丰田的生产方式“诞生于危机”。上世纪70年代,当西方的汽车工业在石油危机中挣扎时,同样是汽车生产企业的丰田表现出了令人惊愕的从容与坚强。从那时起,丰田生产方式进入人们视野。而丰田,在一轮又一轮的经济危机中,成功打造影响全球制造业的“质量神话”。
2010年,由“踏板门”引发的全球大规模召回事件,令丰田深陷信任危机。丰田制造不行了吗?我们到底能不能信任丰田车?一时间,外界对丰田生产方式的质疑声四起。
时隔半年多,丰田召回事件有了戏剧性的峰回路转,美国媒体轮番曝出“踏板门”或是由于驾驶者操作失误造成,并非车辆电子系统控制存在缺陷,但大规模召回事件多少动摇了人们的信心。日前,众多媒体记者和汽车领域专家,走进天津一汽丰田泰达工厂,共同探求一汽丰田车型的品质之源。
“全民动员”打造丰田品质
现代化的企业管理、科学的生产方式以及高素质员工是制造高质量产品的最基本保证。早在1935年丰田公司刚刚成立时,就提出了“好品质好想法”的口号,并表明了把品质放在第一位,并在所有工序中都要不断进行改善作为丰田生产方式的基本点。
走进天津一汽丰田,无论是生产线还是技术培训中心,处处可见丰田精益生产方式在这里的强力实行。
在卡罗拉和RAV4生产线的装焊、总装两大车间,一台台先进的机械人、机械手,在有条不紊地运作着;一辆辆运送各种零件、物料的台车,按照指令和程序,井然有序地穿梭在生产线旁;色彩变幻的电子看板,随时显示着生产流程的运作状况;身着不同识别色工作服的员工,按照各自的职责,忙而有序地工作在生产或管理的岗位上。严谨是众人对泰达工厂最直观的感受,而一整套标准化操作流程更是令参访者无不赞叹。
记者了解到,为了全方位确保车辆品质,天津一汽丰田公司非常重视员工发挥自己的智慧,鼓励他们对自己担当的工序进行改善。数据显示,
2009年,全员参与的合理化建议及员工提案活动达250462件,员工参与率达94.8%,奖金总额达518.94万元。天津一汽丰田内部,每年举行的全员参与的质量持续改善活动已举行六届,目标是提高效率、提高品质、降低成本。
另一方面,秉持 “造车先育人”的理念,天津一汽丰田技术培训中心设有冲压、涂装、成型、组装、质量管理等八大工序的技能道场和大讲堂,建立了以人事培训、技能培训、安全教育为主体的多层次全方位的培训体系,而每一名人才的培养和上岗,都为一汽丰田严把每一个品质关口。
“苛刻”的精益生产方式
知道丰田历史的人,都会记得丰田佐吉那台自动织布机的故事,一旦出现不良产品,便会自动停机。正是因为这个技术与理念的小小不同,造就了丰田一个关于质量的神话。
天津一汽丰田泰达工厂每条生产线的侧面,就有一条这样的绳子,称为呼叫开关。在发现生产线发生异常的时候,工人会毫不犹豫地拉动拉线开关。
丰田召回事件发生后,很多评论都认为这是因为经济危机以来丰田大力削减成本造成的,但这并不是事实的全部。闻名全球的丰田精益生产方式并不是靠扩大产量提高生产率,或是削减成本来提高产量。彻底杜绝浪费一直都是丰田最基本的思想,其两大支柱就是“准时化”和“自动化”。
准时化,是指在必要的时间生产和运输必要数量的必要产品。在天津一汽丰田泰达工厂,生产线的每一个工位旁都有一份描述详尽、步骤清晰的“标准作业”单。“标准作业”详细规定了作业的顺序、要求、标准、所用时间,以及需要特别注意的质量“关键点”。在技术培训中心内,一位技术工人正在进行训练,其中一项是每次伸手抓5个螺母,为了节省时间,技术工人的各项工作必须在规定的秒数时间内准确完成。
自动化,则是指实现人与机器的完美结合。“丰田需要的不是单纯的机械自动化,而是强调‘包括人的因素的自动化’。”天津一汽丰田品质管理部副部长胡晓东表示。天津一汽丰田生产设备上都安装了“定位停止方式”、“满负荷运转系统”、“错装置”之类的安全装置,工人发现问题停止生产线的做法,可以避免生产不良品,避免由此带来的浪费。这也体现了丰田公司的理念“品质来源于每道工<